ماشین‌های تراش و فرز دو اسپیندل سنگین: چه کاری انجام می‌دهند، چگونه کار می‌کنند و چه زمانی به یکی نیاز دارید

ماشین تراش و فرز دو اسپیندل سنگین چیست؟

یک ماشین تراش و فرز دوقلوی سنگین - که به عنوان مرکز چرخش دوکی دوکی یا تراش CNC چند کاره دو دوکی نیز شناخته می شود - یک پلت فرم ماشینکاری پیشرفته است که عملکردهای یک تراش CNC و یک ماشین فرز را در یک قاب دستگاه منفرد و سفت ترکیب می کند. این دسته از ماشین‌ها به‌جای مسیریابی قطعه کار از طریق ایستگاه‌های تراشکاری و فرز جداگانه، هر دو عملیات را - و اغلب حفاری، حفاری، ضربه زدن و کانتور کردن - را در یک راه‌اندازی یا با انتقال بدون درز بین دو اسپیندل در یک دستگاه تکمیل می‌کنند.

نام "وظیفه سنگین" صرفاً یک اصطلاح بازاریابی نیست. این به یک ردیف خاص از ساخت ماشین اشاره دارد که با قطر نوسان به طور قابل توجهی بزرگتر، قدرت و گشتاور خروجی بیشتر دوک، بستر تقویت شده و ریخته گری سر، و استحکام ساختاری مورد نیاز برای رسیدگی به قطعات کار بزرگ، پیچیده یا سخت است. این ماشین‌ها برای صنایعی ساخته شده‌اند که اندازه اجزا، چقرمگی مواد و الزامات تحمل بیشتر از آن چیزی است که یک مرکز آسیاب چرخشی استاندارد می‌تواند ارائه دهد.

درک معماری، قابلیت ها و منطق عملیاتی ماشین آلات تراشکاری و فرز دو اسپیندل سنگین برای هر مهندس تولید، مدیر تولید، یا متخصص تدارکات که ارزیابی می کند که آیا این دسته از تجهیزات برای نیازهای ماشینکاری آنها مناسب است، ضروری است.

معماری هسته: چگونه سیستم دو اسپیندل چیده شده است

ویژگی ساختاری تعیین کننده یک ماشین تراش و فرز دو دوکی، همان طور که از نامش مشخص است، وجود دو دوک است - معمولاً یک دوک اصلی و یک دوک فرعی (همچنین به آن دوک دوم یا دوک ثانویه نیز می‌گویند). درک نحوه قرارگیری این دوک ها و نحوه تعامل آنها با سایر محورهای دستگاه برای درک قابلیت های دستگاه ضروری است.

اسپیندل اصلی

دوک اصلی محور اصلی و محور چرخش دستگاه است. در پیکربندی های سنگین، دوک اصلی توسط یک موتور دوک با گشتاور بالا - اغلب در محدوده 30 تا 80 کیلو وات یا بالاتر - هدایت می شود که قادر به حفظ سرعت چرخش پایدار تحت بارهای برش تهاجمی است. قطر سوراخ دوک معمولاً به اندازه کافی بزرگ است تا بتواند تغذیه استوک میله را برای اجزای نوع شفت تامین کند و اندازه چاک در ماشین‌های سنگین معمولاً بسته به کلاس ماشین از 315 میلی‌متر تا 630 میلی‌متر یا بیشتر است.

اسپیندل فرعی

دوک فرعی رو به دوک اصلی در امتداد محور Z قرار دارد و طوری طراحی شده است که قطعه کار نیمه ماشینکاری شده را مستقیماً از دوک اصلی از طریق یک انتقال خودکار دریافت کند - بدون اینکه قطعه با دستگاه بارگیری یا دست انسان تماس داشته باشد. این قابلیت انتقال چیزی است که به ماشین اجازه می دهد هر دو انتهای یک جزء را در یک چرخه پیوسته واحد ماشینکاری کند. اسپیندل فرعی در ماشین‌های سنگین معمولاً به تنهایی یک اسپیندل با توان کامل است، نه یک جایگزین سبک وزن برای استراحت ثابت، و می‌تواند تمام عملیات تراشکاری و فرزکاری را که اسپیندل اصلی می‌تواند انجام دهد.

پیکربندی برجک یا سر فرز

مراکز آسیاب چرخشی دو دوکی سنگین از یکی از دو سیستم تحویل ابزار استفاده می کنند: یک برجک چند ایستگاهی با موقعیت های ابزار زنده (رانده) یا یک سر فرز اختصاصی محور B با قابلیت درونیابی کامل 5 محور. ماشین‌های مبتنی بر برجک متداول‌تر و مقرون به صرفه‌تر هستند و 12 تا 24 موقعیت ابزار را با ابزار زنده در برخی یا همه ایستگاه‌ها ارائه می‌دهند. ماشین‌های محور B یک دوک فرز چرخشی اضافه می‌کنند که می‌تواند ابزارها را در هر زاویه‌ای جهت‌دهی کند، ویژگی‌های زاویه مرکب پیچیده را امکان‌پذیر می‌کند و بیشتر نیاز به تنظیمات ثانویه را از بین می‌برد.

قابلیت Y-Axis و Multi-Axis

یک ماشین تراش استاندارد فقط روی محورهای X و Z کار می کند. ماشین‌های تراشکاری و فرز دو دوکی سنگین، یک محور Y را اضافه می‌کنند - حرکت عمودی ابزار نسبت به خط مرکزی دوک - که این چیزی است که فرزکاری خارج از مرکز، سوراخ‌کاری غیرمرکز، برش کلید، و کار صورت کانتور را امکان‌پذیر می‌کند که مرکز تراش معمولی نمی‌تواند انجام دهد. بسیاری از پیکربندی‌های مدرن همچنین شامل یک محور C (چرخش دوک کنترل‌شده) و محور B (شیب ابزار) می‌شوند که قابلیت ماشینکاری کامل 5 محوره را در یک پاکت ماشین ایجاد می‌کند.

عملیات ماشینکاری کلیدی که مرکز آسیاب چرخشی دو اسپیندل می تواند انجام دهد

یکی از قانع‌کننده‌ترین استدلال‌ها برای سرمایه‌گذاری در ماشین‌های تراشکاری و فرز دوقلوی سنگین، گستره وسیعی از عملیات است که در یک پلت فرم واحد تجمیع می‌کند. عملیات زیر همگی بدون برداشتن قطعه کار از دستگاه قابل انجام است:

• چرخش OD و ID: چرخش قطر خارجی و داخلی در تمام طول قطعه، از جمله پروفیل، شیار، رزوه کشی و رو به رو شدن در هر دو انتها از طریق انتقال دوک.
• فرز ابزار زنده: فرز با سطح صاف، فرز جیبی و فرز کانتور با استفاده از ابزارهای رانده در برجک در حالی که دوک به آرامی تحت کنترل محور C قرار دارد یا به آرامی می چرخد.
• حفاری محوری و شعاعی: عملیات حفاری هم در امتداد محور دوک (محوری) و هم عمود بر آن (شعاعی)، شامل سوراخ‌های متقاطع و زاویه‌دار با موقعیت محور B.
• ضربه زدن و نخ زدن: هر دو ضربه زدن همزمان با نگهدارنده های شیر سفت و سخت و فرز با نخ با استفاده از ابزار زنده، جایگزین نیاز به یک مرکز ضربه زدن جداگانه است.
• برش دنده: مراکز آسیاب چرخشی سنگین با محور Y و ابزار زنده می توانند عملیات تراش دنده یا فرز چرخ دنده را برای چرخ دنده ها و اسپلین انجام دهند.
• حفره عمیق خسته کننده: سوراخ کردن داخلی سوراخ‌های با قطر بزرگ با تحمل‌های ظریف، یک نیاز رایج در اجزای سیلندر هیدرولیک، بدنه سوپاپ‌ها و محفظه‌های پمپ.
• قطع و انتقال قطعه: جداسازی خودکار اجزای تغذیه شده با میله و به دنبال آن پیکاپ زیر اسپیندل و ماشینکاری با عملیات دوم در یک چرخه بدون وقفه.

ویژگی های ساختاری که «وظیفه سنگین» را در این کلاس ماشین تعریف می کنند

اصطلاح کار سنگین زمانی که برای ماشین‌های تراشکاری و فرز دو اسپیندل به کار می‌رود، مفاهیم مهندسی خاصی را به همراه دارد. این ماشین‌ها از نظر ساختاری با مراکز آسیاب چرخشی استاندارد تفاوت دارند که مستقیماً بر توانایی آنها برای رسیدگی به قطعات کار سخت و حفظ دقت تحت نیروهای برش بالا تأثیر می‌گذارد.

ساخت تخت تقویت شده

مراکز ماشین‌کاری دوقلوی سنگین از تخت‌های چدنی میهانیت با بخش ضخیم یا جوش‌های فولادی ساخته شده با نوارهای داخلی که برای به حداکثر رساندن سختی پیچشی و خمشی طراحی شده‌اند، استفاده می‌کنند. هندسه بستر معمولاً روی ماشین‌های چرخشی غالب - معمولاً 45 یا 60 درجه - بستر مایل است که تخلیه تراشه را بهبود می‌بخشد و ناحیه برش را برای جریان بهتر تراشه‌های گرانشی دور از راهنماها قرار می‌دهد. سیستم های راهنما خطی جعبه ای یا سخت شده و زمینی روی کالسکه ظرفیت باربری مورد نیاز برای برش های سنگین را بدون تغییر شکل راهنما در طول زمان فراهم می کند.

موتورهای اسپیندل با گشتاور بالا

در جایی که یک مرکز آسیاب چرخشی استاندارد ممکن است دارای یک موتور اسپیندل 15 تا 22 کیلووات باشد، پیکربندی‌های سنگین معمولاً از 37 کیلووات شروع می‌شوند و در بزرگترین سکوها تا 75 کیلووات یا بیشتر گسترش می‌یابند. منحنی گشتاور نیز به همان اندازه مهم است - مقادیر حداکثر گشتاور 2000 تا بیش از 10000 نیوتن متر در سرعت های اسپیندل پایین رایج است و برش های خشن تهاجمی را روی قطعات کار با قطر بزرگ در مواد سخت مانند Inconel، تیتانیوم، فولاد ضد زنگ دوبلکس و فولاد ابزار سخت شده امکان پذیر می کند. فناوری اسپیندل داخلی (BIS) که در آن دوک و شفت موتور مستقیماً ادغام می شوند، تلفات انتقال تسمه یا چرخ دنده را حذف می کند و رشد حرارتی را کاهش می دهد.

سیستم های جبران حرارتی

در سطوح دقت مورد نیاز مشتریان هوافضا، بخش انرژی و مهندسی دقیق، رشد حرارتی ساختار ماشین یک دشمن دقت حیاتی است. ماشین‌های تراش CNC دو اسپیندل سنگین با قابلیت فرز، سنسورهای دمایی متعددی را در سرتاسر مجموعه‌های دوک، بستر و بال‌اسکرو ترکیب می‌کنند و داده‌ها را به الگوریتم‌های جبران حرارتی کنترل CNC می‌رسانند. این الگوریتم‌ها اصلاحات ریز در زمان واقعی را در موقعیت‌های محور انجام می‌دهند تا خطاهای ابعادی ناشی از انبساط حرارتی را جبران کنند - حفظ دقت قطعه در طول دوره‌های تولید طولانی بدون مداخله اندازه‌گیری دستی ثابت.

خنک کننده و مدیریت چیپ

قطعات کار بزرگ حجم زیادی از تراشه ها را تولید می کنند و عملیات فرزکاری با سرعت بالا در همان محفظه ای که تراشکاری انجام می شود نیاز به تحویل خنک کننده پیچیده دارد. مراکز آسیاب چرخشی سنگین معمولاً دارای مایع خنک‌کننده ابزار پرفشار (70 بار یا بالاتر) برای ابزارهای حفاری و فرز، سیستم‌های سیل مایع خنک‌کننده برای تراشکاری، و سیستم‌های نقاله تراشه یا مارپیچ‌ها برای حذف مداوم ضایعات از ناحیه برش هستند. مدیریت صحیح تراشه صرفاً یک مسئله تمیزی نیست - تجمع تراشه در منطقه برش منجر به برش ثانویه، آسیب ابزار و تخریب سطح می شود.

صنایع و کاربردهایی که تقاضا برای این ماشین‌ها را افزایش می‌دهند

ماشین‌های تراشکاری و فرز دوقلوی سنگین تجهیزات همه منظوره نیستند. آنها سرمایه گذاری های قابل توجیهی برای صنایع خاص و انواع اجزا هستند که در آن ترکیبی از قابلیت، استحکام و اتوماسیون آنها نتایجی را ارائه می دهد که هیچ رویکرد جایگزینی نمی تواند با هزینه و کیفیت برابر مطابقت داشته باشد.

مزایای بهره وری نسبت به تنظیمات تراشکاری و فرز جداگانه

مورد تجاری یک ماشین تراش و فرز دوقلوی سنگین مبتنی بر مقایسه با روش جایگزین است: مسیریابی همان جزء از طریق یک تراش اختصاصی CNC و یک مرکز ماشینکاری جداگانه در عملیات متوالی. این رویکرد سنتی هزینه ها و خطراتی را به همراه دارد که پلتفرم ترکیبی آنها را از بین می برد.

حذف خطاهای تعمیر مجدد

هر بار که یک جزء ماشین‌کاری شده از یک ماشین جدا می‌شود و مجدداً روی دستگاه دیگر چوک می‌شود، احتمال تغییر مبنا، اعوجاج مجدد گیره و خطای تراز وجود دارد. برای اجزایی با تمرکز، عمود بودن، یا تلرانس موقعیت بین ویژگی‌های چرخشی و آسیاب شده، این خطای تعمیر مجدد می‌تواند بخش قابل توجهی از کل بودجه تحمل را مصرف کند. با تکمیل تمام عملیات در یک راه اندازی واحد یا با انتقال دقیق دوک به دوک، مرکز چرخش دو اسپیندل این خطاهای بین عملکرد را به طور کامل حذف می کند.

کاهش موجودی کار در حال انجام

در مسیریابی چند ماشینی سنتی، اجزا بین عملیات در صف قرار می گیرند - گاهی اوقات برای ساعت ها یا روزها در یک مغازه شلوغ. این موجودی کار در حال انجام (WIP) نشان‌دهنده سرمایه بسته، مصرف فضای کف و زمان‌های افزایش یافته است. یک مرکز آسیاب چرخشی دو اسپیندل، اجزا را از مواد خام تا حالت نهایی در یک چرخه ماشین پردازش می‌کند، WIP را به شدت کاهش می‌دهد و توان عملیاتی بسیار سریع‌تری را از انبار خام به قطعه نهایی می‌دهد.

کاهش هزینه های کار و حمل و نقل

جابجایی قطعات بین ماشین‌ها به زمان اپراتور نیاز دارد - تخلیه، حمل و نقل، تمیز کردن، اندازه‌گیری مجدد، تعمیر مجدد و راه‌اندازی عملیات بعدی. در محیط‌های تولیدی با دستمزد بالا، این نیروی کار می‌تواند بخش قابل‌توجهی از هزینه کل قطعه را نشان دهد. خودکارسازی این توالی در یک ماشین واحد، چندین نقطه تماس کار را حذف می‌کند و به یک اپراتور اجازه می‌دهد تا به جای استخدام چندین ماشین برای عملیات متوالی، بر چرخه کامل نظارت کند.

ماشینکاری همزمان روی هر دو اسپیندل

ماشین‌های CNC دو اسپیندل پیشرفته، امکان برش هم‌زمان بر روی دوک اصلی و فرعی را به طور همزمان فراهم می‌کنند - ویژگی به نام "برش تعادل" یا "چرخش همزمان 4 محور". در حالی که دوک اصلی در حال انجام عبور زبر روی قطعه کار جدید است، دوک فرعی می تواند به طور همزمان قسمتی که قبلا منتقل شده است را به پایان برساند. این همپوشانی زمان‌های چرخه به این معنی است که زمان چرخه مؤثر در هر قسمت به طور چشمگیری کوتاه‌تر از مجموع هر دو عملیات جداگانه است، و باعث بهبود بهره‌وری می‌شود که به سادگی با پردازش متوالی تک اسپیندل نمی‌توان به دست آورد.

سیستم های کنترل CNC برای مراکز آسیاب چرخشی دو اسپیندل

سیستم کنترل CNC مغز یک ماشین تراش و فرز دوقلوی سنگین است و قابلیت های آن مستقیماً تعیین می کند که دستگاه چه کاری می تواند انجام دهد، برنامه ریزی آن چقدر آسان است و چقدر خوب در یک محیط تولید متصل می شود. همه کنترل‌ها در این برنامه کاربردی سخت یکسان نیستند.

معماری CNC چند کاناله

یک مرکز چرخش دو اسپیندل به یک کنترل CNC چند کاناله نیاز دارد - کنترلی که می تواند دو اسپیندل مستقل، دو یا چند حامل ابزار و چندین حرکت محوری همزمان را بدون درگیری یا تداخل مدیریت کند. کنترل‌های زیمنس (SINUMERIK 840D sl/ONE)، Fanuc (سری 30i/31i/32i)، میتسوبیشی (سری M800) و MAZATROL اختصاصی Mazak، همگی از عملکرد چند کاناله با عملکردهای همگام‌سازی پشتیبانی می‌کنند که تعادل دوک به دوک را هماهنگ می‌کند.

برنامه نویسی مکالمه و سازگار با CAM

برنامه نویسی یک مرکز ماشینکاری دوقلوی سنگین به طور قابل توجهی پیچیده تر از برنامه ریزی یک ماشین تراش استاندارد دو محوره CNC است. کنترل‌های مدرن به دو روش به این موضوع رسیدگی می‌کنند: رابط‌های برنامه‌نویسی محاوره‌ای (مانند MAZATROL Mazak یا Okuma OSP) که اپراتور را از طریق برنامه‌نویسی بخش ویژگی به ویژگی بدون نیاز به تخصص G-code هدایت می‌کنند، و پس پردازشگرهای نرم‌افزار CAM (از Mastercam، Hypermill، Siemens NX، و دیگران) که مدل‌های چند کاناله خاص را از ماشین ۳D تولید می‌کنند. برای اجزای پیچیده هوافضا یا انرژی، برنامه‌نویسی CAM آفلاین با شبیه‌سازی کامل ماشین، رویکرد استاندارد برای جلوگیری از برخورد و بهینه‌سازی زمان‌های چرخه قبل از قطع شدن اولین تراشه است.

جلوگیری از برخورد و شبیه سازی ماشین

با دو اسپیندل، دو حامل ابزار و محورهای متعدد که همه به طور همزمان در یک پاکت ماشین محدود حرکت می کنند، خطر برخورد به طور قابل توجهی بیشتر از یک ماشین تراش ساده 2 محوره است. کنترل‌های CNC ممتاز برای مراکز چرخ‌کاری دو اسپیندل شامل شبیه‌سازی ماشین سه‌بعدی و تشخیص برخورد است که مسیرهای ابزار را در برابر همه اجزای دستگاه - از جمله فک‌های چاک، استراحت ثابت و اسپیندل مقابل - قبل از اجرای هر حرکت بررسی می‌کند. این قابلیت یک ویژگی لوکس نیست. این یک حفاظت ضروری است که از تصادفات فاجعه بار که می تواند ابزار، قطعات کار و یاتاقان های دوک را در چند میلی ثانیه از بین ببرد، جلوگیری می کند.

مشخصات کلیدی برای ارزیابی هنگام انتخاب ماشین

انتخاب ماشین تراش و فرز دوپایه دوکی مناسب نیاز به ارزیابی سیستماتیک مشخصات فنی بر اساس نیازهای پاکت، مواد و حجم قطعه کار واقعی شما دارد. پارامترهای زیر حیاتی ترین برای ارزیابی هستند.

• حداکثر قطر چرخش و اندازه چاک: بزرگترین قطر قطعه کار را که دستگاه می تواند در خود جای دهد را تعیین می کند. برای ماشین های سنگین، قطر نوسان 500 میلی متر تا بیش از 1000 میلی متر رایج است. اطمینان حاصل کنید که حرکت فک چاک و ظرفیت سوراخ با ابعاد واقعی قطعه کار شما مطابقت دارد، نه فقط با نوسان اسمی.
• حداکثر طول چرخش: حرکت محور Z بین صورت دوک و دم، طولانی‌ترین شفت یا سیلندر را که دستگاه می‌تواند بچرخاند، تعیین می‌کند. در پیکربندی‌های سنگین، طول چرخش 1500 میلی‌متر تا 4000 میلی‌متر یا بیشتر بسته به پیکربندی تخت در دسترس است.
• قدرت و گشتاور اصلی و فرعی اسپیندل: به ترتیب بر حسب کیلووات و نیوتن متر مشخص کنید. برای ماشینکاری مواد سخت، گشتاور در RPM پایین پارامتر حیاتی است. اطمینان حاصل کنید که رتبه‌بندی توان اسپیندل فرعی برای عملیات دومی که انجام می‌دهد کافی است - یک اسپیندل فرعی با قدرت کم به یک گلوگاه تولید تبدیل می‌شود.
• قدرت دوک ابزار زنده و حداکثر دور در دقیقه: قابلیت فرز دستگاه را تعیین می کند. موتورهای ابزار زنده 10 تا 25 کیلووات با سرعت 6000 تا 12000 RPM بیشتر کاربردهای فرز را پوشش می دهند. کار سخت تر فرز ممکن است به یک دوک فرز اختصاصی محور B در RPM بالاتر نیاز داشته باشد.
• سفر با محور Y: وسعت قابلیت فرز خارج از مرکز. یک حرکت محور Y ± 50 میلی متر تا 100 ± میلی متر، اکثر کاربردهای حفاری و فرز غیرعادی را پوشش می دهد. مقادیر بزرگتر برای فرزهای پهن یا ویژگی های دور از خط مرکزی مورد نیاز است.
• تعداد ایستگاه های ابزار و موقعیت های ابزار زنده: ایستگاه‌های بیشتر تعداد تغییرات مورد نیاز ابزار را در اواسط چرخه کاهش می‌دهند و امکان تنوع بیشتر ابزار در یک برنامه را فراهم می‌کنند. برجک های چرخشی سنگین با 24 ایستگاه، همه فعال، حداکثر انعطاف پذیری را برای اجزای پیچیده ارائه می دهند.
• حداکثر وزن قطعه کار: ظرفیت بار دوک، چاک و سیستم استراحت ثابت سنگین ترین قطعه کاری را که دستگاه می تواند با خیال راحت نگه دارد و بچرخاند را تعیین می کند. این یک پارامتر حیاتی برای فلنج های بزرگ، بدنه شیر یا اجزای بیلت است.

ادغام با سیستم های اتوماسیون و صنعت 4.0

یک ماشین تراش و فرز دوقلوی سنگین نشان دهنده یک سرمایه گذاری عمده است و به حداکثر رساندن استفاده از آن - که در حالت ایده آل به سمت خاموش شدن چراغ ها یا عملیات تقریباً بدون نظارت پیش می رود - نیاز به یکپارچگی با سیستم های اتوماسیون و زیرساخت های تولید دیجیتال دارد.

تغذیه خودکار نوار و بارگذاری قطعه

فیدرهای میله ای که با دوک اصلی ادغام شده اند، امکان ماشینکاری مداوم میله را بدون دخالت اپراتور برای بارگیری مواد خام فراهم می کنند. برای کار با بیلت یا آهنگری بزرگ، لودرهای دروازه ای، سیستم های بازوی رباتیک یا اتوماسیون بارگیری مبتنی بر پالت را می توان به گونه ای پیکربندی کرد که قطعه کار را به چاک دوک اصلی ارائه کند و امکان عملیات طولانی مدت بدون مراقبت را فراهم کند. توانایی اسپیندل فرعی برای دریافت و بیرون راندن خودکار قطعات تمام شده، حلقه اتوماسیون را بدون تخلیه دستی می‌بندد.

اندازه گیری در فرآیند و کنترل تطبیقی

ادغام سیستم‌های اندازه‌گیری کاوشگر لمسی در چرخه ماشین به CNC اجازه می‌دهد تا ابعاد بحرانی را پس از پاس‌های خشن یا نیمه تمام اندازه‌گیری کند و به طور خودکار افست ابزار بعدی را برای جبران سایش ابزار، رشد حرارتی یا تغییرات مواد تنظیم کند. این قابلیت کنترل تطبیقی ​​به ویژه در تولید بلندمدت قطعات با تحمل تنگ که در آن اندازه گیری دستی بین عملیات بسیار وقت گیر است، ارزشمند است.

اتصال داده و نظارت بر OEE

مراکز ماشین‌کاری دو اسپیندل مدرن از پروتکل‌های MTConnect، OPC-UA یا اختصاصی IoT پشتیبانی می‌کنند که به داده‌های عملکرد ماشین - بارهای دوک، زمان‌های چرخه، تاریخچه هشدار، مصرف عمر ابزار و تشخیص محورها - اجازه می‌دهد تا به سیستم‌های اجرایی تولید (MES) پخش شوند. این اتصال داده پایه نظارت بر اثربخشی کلی تجهیزات (OEE)، برنامه ریزی تعمیر و نگهداری پیش بینی شده و برنامه های بهبود مستمر است که حداکثر ارزش را از سرمایه سرمایه گذاری شده در دستگاه استخراج می کند.

تولید کنندگان پیشرو در بخش چرخش چرخ دو اسپیندل سنگین

چندین تولید کننده ماشین ابزار به طور خاص در دسته تراشکاری و فرز دوقلوی سنگین شهرت زیادی کسب کرده اند. هر کدام فلسفه مهندسی، اولویت کنترل و قدرت کاربرد متفاوتی را به همراه دارند.

• Mazak (ژاپن): سری INTEGREX از Mazak یکی از شناخته شده ترین خانواده های مراکز چرخش چند وظیفه ای در سطح جهان است. مدل‌های سنگین INTEGREX با دوک‌های دوگانه و سرهای فرز محور B معیارهایی برای ماشین‌کاری بخش هوافضا و انرژی هستند که توسط سیستم کنترل مکالمه MAZATROL Mazak پشتیبانی می‌شوند.
• DMG MORI (آلمان/ژاپن): سری CTX و NTX مراکز تراش دوقلوی DMG MORI طیف گسترده‌ای از کاربردهای ماشین‌کاری سنگین را با گزینه‌های کنترل زیمنس یا Fanuc و ادغام دقیق با اکوسیستم تولید دیجیتال CELOS DMG MORI پوشش می‌دهند.
• اوکوما (ژاپن): سری های MULTUS و LU Okuma پیکربندی های دو اسپیندل را با کنترل OSP اختصاصی خود و گزینه های ادغام ربات ARMROID و STANDROID برای بارگیری خودکار ارائه می دهند. Okuma به ویژه برای پایداری حرارتی از طریق طراحی ماشین مفهومی ترمو دوستدار آن مورد توجه قرار گرفته است.
• ناکامورا-تومه (ژاپن): سری های AS و NTY Nakamura-Tome که متخصص در مراکز پیچیده تراشکاری چند کاره است، به طور گسترده در مهندسی خودرو و دقیق برای اجزای شفت و فلنج با ترکیب بالا و پیچیدگی بالا که به عملیات تراشکاری و فرز نیاز دارند، استفاده می شود.
• دوسان (کره جنوبی): سری‌های Puma MX و LYNX دوسان، پیکربندی‌های چرخ‌گردان دو اسپیندل دوک را با قیمت‌های رقابتی ارائه می‌کنند که آن‌ها را برای کارگاه‌ها و سازندگان قراردادی که برای اولین بار وارد بخش ماشین‌کاری چند کاره می‌شوند، جذاب می‌کند.
• WFL Millturn Technologies (اتریش): WFL منحصراً در ماشین‌های تراشکاری و فرز ترکیبی با ظرفیت بالا تخصص دارد - سری MILLTURN آنها به بزرگترین پاکت‌های قطعه کار در بازار، از جمله میل لنگ، میل پروانه‌ها و اجزای ساختاری بزرگ هوافضا با طول چند متر می‌پردازد.